Разработаны две технологические схемы сушки-гранулирования AM. Для УАМ: 1) формование гранул из водной пасты в ячейках гранулятора или на конвейерной ленте; 2) сушка на поддерживающей поверхности при температуре 150 .155°С до удаления 60 .70% начального количества влаги; 3) перегрузка и сушка в барабанной сушилке при 130 .135°С. Для ДМАМ и ОМАМ: 1) формование пласта массы; 3) прессование пласта при давлении 2Д. .4.0 МПа; 3) нанесение. сети канавок на поверхность пласта; 4) сушка при температуре 150 .155°С до удаления 40 .70% начального количества влаги; 5) перегрузка и сушка в барабанной сушилке при 130 .135°С.

Применение вышеизложенных принципов и разработанных технологий позволило сократить продолжительность сушки-гранулирования УАМ на 30 .35%, а ДМАМ и ОМАМ на 45 .50%. Уменьшены общие габариты и металлоемкость установок сушки и гранулирования (длина зоны сушки конвейерного гранулятора сокращена в 5 раз, а металлоемкость сушилки снижена в 3 .4 раза).

Третья глава посвящена исследованию влияния параметров оборудования на устойчивость процесса гранулирования и синтезу конструкции грануляторов AM и их рабочих органов. Показана неэффективность грануляторов, используемых в промышленности, и сделан вывод о необходимости синтеза новых базовых конструкций грануляторов AM ЛИТ.

Формование гранул из УАМ должно производиться, когда поры AM заполнены водой, и несжимаемость пасты гарантирует сохранение высокой пористости, а обезвоживание AM должно происходить без ее уплотнения. Поэтому для сушки-гранулирования УАМ разработан гранулятор конвейерного типа с ячеистой лентой и встроенной сушилкой. Размеры ячеек определяются оптимальными размерами гранул. Устойчивость процесса гранулирования зависит от формы и относительных размеров выступов, образующих ячейки ленты. Показано, что отношение ширины оснований выступов к шагу в продольном направлении должно составлять 0,5 .1, а отношение шага выступов к диаметру ролика в зоне разгрузки от 0,05 до 0,2. Шаг выступов в поперечном направлении - 1 .2 величины продольного шага. Ряды выступов смещены на половину продольного шага выступов. При выходе размеров за рекомендованные пределы нарушается устойчивое разделение AM на гранулы и разгрузка ячеек, при этом потери AM возрастают более чем на порядок.

Удаление избытка влаги из ДМАМ и ОМАМ может производиться прессованием. Разработаны два варианта грануляторов с прессующим устройством.

В первом грануляторе из пасты между двумя непрерывными лентами формуется пласт, который подается на прессующее устройство с параллельными плитами. Подача лент прекращается, и производится прессование пласта. Далее подача возобновляется, и верхняя лента, огибая направляющий ролик, освобождает пласт. Затем на пласт, который движется вместе со второй лентой, наносится сеть поперечных и продольных канавок. По этим канавками происходит разделение пласта на гранулы во время сушки. Плиты пресса снабжены продольными ребордами. Получены зависимости потери влаги AM от относительной высоты реборд. Суммарная высота реборд должна составлять 0,4 .0,9 наименьшего расстояния между лентами во время сжатия слоя. Это обеспечивает удержание пасты в зоне прессования и удаление из неё избытка влаги. Получены уравнения для расчета ширины бункера-питателя, формующего валка и плит пресса с учетом уширения пласта при его формовании и прессовании.